Zamonaviy kesish asboblari materiallari uglerodli po'latdan yuqori tezlikda ishlaydigan asboblar po'latiga qadar 100 yildan ortiq rivojlanish tarixini boshdan kechirdi,sementlangan karbid, keramik asbobvao'ta qattiq asboblar materiallari. 18-asrning ikkinchi yarmida asl asboblar materiali asosan uglerodli po'latdir. Chunki o‘sha paytlarda undan kesuvchi asboblarga ishlov berish mumkin bo‘lgan eng qattiq material sifatida foydalanilgan. Shu bilan birga, juda past issiqlikka chidamli harorat (200 ° C dan past) tufayli, uglerodli asbob po'latlari yuqori tezlikda kesishda issiqlikni kesish tufayli darhol va to'liq zerikarli bo'lish kamchiligiga ega va kesish diapazoni cheklangan. Shuning uchun biz yuqori tezlikda kesilishi mumkin bo'lgan asbob materiallarini kutmoqdamiz. Ushbu kutishni aks ettirish uchun paydo bo'lgan material yuqori tezlikda po'latdir.
Yuqori tezlikda ishlaydigan po'lat, shuningdek, oldingi po'lat sifatida ham tanilgan, 1898 yilda amerikalik olimlar tomonidan ishlab chiqilgan. U uglerodli po'latdan kamroq uglerodni o'z ichiga olganidek emas, balki volfram qo'shiladi. Qattiq volfram karbidining roli tufayli uning qattiqligi yuqori harorat sharoitida kamaymaydi va u uglerodli asbob po'latining kesish tezligidan ancha yuqori tezlikda kesilishi mumkinligi sababli, u yuqori tezlikli po'lat deb ataladi. 1900 ~ -1920 yillarda vanadiy va kobalt bilan yuqori tezlikda po'lat paydo bo'ldi va uning issiqlikka chidamliligi 500 ~ 600 ° S ga ko'tarildi. Kesish po'latini kesish tezligi 30 ~ 40 m / min ga etadi, bu deyarli 6 barobar ortadi. O'shandan beri, uning tarkibiy elementlarining ketma-ketligi bilan volfram va molibden yuqori tezlikli po'latlar hosil bo'ldi. Hozirgacha u keng qo'llaniladi. Yuqori tezlikli po'latning paydo bo'lishi a
kesishni qayta ishlashda inqilob, metallni kesish unumdorligini sezilarli darajada oshirish va ushbu yangi asbob materialining kesish ko'rsatkichlariga moslashish uchun dastgoh tuzilishini to'liq o'zgartirishni talab qiladi. Yangi dastgohlarning paydo bo'lishi va yanada rivojlanishi, o'z navbatida, yaxshi asbob materiallarini ishlab chiqishga olib keldi, asboblar rag'batlantirildi va ishlab chiqildi. Yangi ishlab chiqarish texnologiyasi sharoitida yuqori tezlikda po'latdan yasalgan asboblar ham yuqori tezlikda kesishda issiqlikni kesish tufayli asbobning chidamliligini cheklash muammosiga ega. Kesish tezligi 700 °C ga yetganda, yuqori tezlikli po'latdir
uchi butunlay zerikarli va bu qiymatdan yuqori kesish tezligida kesish mutlaqo mumkin emas. Natijada, yuqoridagidan yuqori kesish harorati sharoitida etarlicha qattiqlikni saqlaydigan karbid asboblari materiallari paydo bo'ldi va yuqori kesish haroratida kesilishi mumkin.
Yumshoq materiallarni qattiq materiallar bilan kesish mumkin va qattiq materiallarni kesish uchun undan qattiqroq materiallardan foydalanish kerak. Ayni paytda Yerdagi eng qattiq modda olmosdir. Tabiiy olmoslar tabiatda uzoq vaqtdan beri kashf etilgan va ularni kesish asboblari sifatida ishlatishning uzoq tarixiga ega bo'lsa-da, sintetik olmoslar ham 20-asrning 50-yillari boshlarida muvaffaqiyatli sintez qilingan, ammo olmoslardan haqiqiy foydalanish keng miqyosda amalga oshirilgan.sanoat kesish asboblari materiallarihali ham so'nggi o'n yilliklar masalasidir.
Bir tomondan, zamonaviy kosmik texnologiyalar va aerokosmik texnologiyalarning rivojlanishi bilan zamonaviy muhandislik materiallaridan foydalanish tobora ko'payib bormoqda, garchi takomillashtirilgan yuqori tezlikda po'lat, sementlangan karbid vayangi keramika asboblari materiallarian'anaviy ishlov berish qismlarini kesishda kesish tezligi va kesish unumdorligi ikki baravar yoki hatto o'nlab marta oshdi, lekin yuqoridagi materiallarni qayta ishlash uchun ulardan foydalanganda asbobning chidamliligi va kesish samaradorligi hali ham juda past va kesish sifati qiyin. o'tkirroq va aşınmaya bardoshli asboblar materiallaridan foydalanish zarurligini kafolatlash, ba'zan hatto ishlov berishga qodir emas.
Boshqa tomondan, zamonaviyning jadal rivojlanishi bilanmashinasozlik ishlab chiqarishva qayta ishlash sanoati, ishlov berishning aniqligini yanada yaxshilash, asboblarni o'zgartirish vaqtini qisqartirish va qayta ishlash samaradorligini oshirish uchun avtomatlashtirilgan dastgohlar, kompyuterning raqamli boshqaruvi (CNC) ishlov berish markazlari va uchuvchisiz ishlov berish ustaxonalarini keng qo'llash, tobora ko'proq dolzarb talablar qo'yilmoqda. yanada bardoshli va barqaror asbob materiallariga ega bo'lish uchun qilingan. Bunday holda, olmos asboblari tez rivojlandi va shu bilan birga, rivojlanishiolmos asboblari materiallariham katta targ‘ib qilindi.
Olmos asboblari materiallariyuqori ishlov berish aniqligi, tez kesish tezligi va uzoq xizmat muddati bilan bir qator ajoyib xususiyatlarga ega. Misol uchun, Compax (polikristalli olmosli kompozit qatlam) asboblaridan foydalanish o'n minglab silikon alyuminiy qotishma piston halqa qismlarini qayta ishlashni ta'minlashi mumkin va ularning asboblar uchlari asosan o'zgarmaydi; Compax katta diametrli frezalash moslamalari bilan samolyot alyuminiy nayzalarini qayta ishlash 3660 m / min gacha kesish tezligiga erishishi mumkin; Bularni karbid asboblari bilan solishtirib bo'lmaydi.
Faqat bu emas, foydalanisholmos asboblari materiallarishuningdek, qayta ishlash maydonini kengaytirishi va an'anaviy qayta ishlash texnologiyasini o'zgartirishi mumkin. Ilgari oynani qayta ishlash faqat silliqlash va parlatish jarayonidan foydalanishi mumkin edi, ammo hozir nafaqat tabiiy monokristalli olmos asboblari, balki ba'zi hollarda burilishga erishish uchun o'ta aniqlikdagi yaqin kesish uchun PDC o'ta qattiq kompozit asboblardan ham foydalanish mumkin. silliqlash o'rniga. ning ilovasi bilano'ta qattiq asboblar, ishlov berish sohasida ba'zi yangi tushunchalar paydo bo'ldi, masalan, PDC asboblaridan foydalanish, cheklovchi burilish tezligi endi asbob emas, balki dastgoh asbobidir va burilish tezligi ma'lum bir tezlikdan oshib ketganda, ishlov beriladigan qism va asbob issiqlik emas. Ushbu ilg'or kontseptsiyalarning ta'siri chuqurdir va zamonaviy ishlov berish sanoati uchun cheksiz istiqbollarni taklif etadi.
Yuborilgan vaqt: 2022 yil 2-noyabr
